案例一：某沿海炼化一体化项目催化裂化烟气治理工程

项目背景

该过油炼制厂年加工处里重质原油 1000 十十万吨，模块化催化反应裂化妆置（FCC）年处里轻油 300 十十万吨。2020 年因《是由生物工业化的危害物产生标淮》（GB 31571-2015）加严，标准焦炉煤气中 SO₂≤50mg/m³、NOx≤100mg/m³、粒状物≤20mg/m³，本来的 “余热蒸气锅炉 + 电滤尘” 设施管理无非够满足新标准，需去宽度冶理。

废气成分及来源

• 催化裂化烟气：
  • 污染物：SO₂（来自重油中的硫燃烧）、NOx（高温热力型及催化剂氮化物）、颗粒物（催化剂粉尘，粒径≤10μm）、VOCs（少量未完全燃烧烃类）；
  • 废气特点：气量 20 万 m³/h，温度 180-250℃，含催化剂细粉，硫含量波动（200-800mg/m³）。

处理工艺流程

选择 “布袋烟气净化 + 湿法脱硫脱硝脱硝 + 烟窗排放出” 组合式加工：  

1. 预处理：
   • 烟气先经高效布袋除尘器去除催化剂粉尘（效率≥99%），粉尘排放浓度降至 10mg/m³ 以下；
2. 深度净化：
   • 湿法脱硫：利用氨法脱硫塔（氨水喷淋）吸收 SO₂，生成硫酸铵副产品，脱硫效率≥95%；
   • SCR 脱硝：在脱硫后烟气中加入氨水，通过选择性催化还原（催化剂为 TiO₂基）去除 NOx，脱硝效率≥85%；
3. 尾气处理：
   • 经除雾器去除水雾后，洁净烟气通过 80 米高烟囱排放，配套在线监测系统实时监控。

最终效果

• SO₂排放浓度：≤20mg/m³（标准 50mg/m³），NOx≤50mg/m³，颗粒物≤8mg/m³；
• 年减排量：SO₂约 2000 吨，NOx 约 800 吨，颗粒物 150 吨；
• 烟气黑度≤1 级，完全满足 GB 31571 及地方特别排放限值要求。

案例二：某炼油厂罐区 VOCs 回收及治理项目

项目背景

该厂具有 50 万立米米美原油及制油品贮罐区，包含了固定位置顶罐和浮顶罐。2021 年因《蒸发掉性无机物无团体摆放调整规范》（GB 37822-2019）颁布，必须贮罐呼吸道阀摆放的 VOCs 氧化还原电位≤20mg/m³，原本有 “空气冷却 + 灵活性炭过滤器物理吸附剂” 设施管理因燃气酚类化合物冗杂（含苯、甲苯、二甲苯等），物理吸附剂供大于求而后容易穿透性，需晋升升级改造。

废气成分及来源

• 无组织排放源：
  • 固定顶罐：呼吸损耗产生的 VOCs（主要为 C4-C12 烃类，含苯系物），夏季挥发量显著增加；
  • 浮顶罐：边缘密封装置泄漏的油气，含少量硫化氢（原油罐）；
• 废气特点：气量波动大（500-2000m³/h），浓度 1000-5000mg/m³，含重组分（如柴油组分）和有毒物质（苯≤5%）。

处理工艺流程

所采用 “空调蒸发器出售分类处理 + 膜分开 + 亲水性炭树脂吸附” 组装工艺设计（偏重于资源英文出售分类处理与未达标排卸）：  

1. 冷凝回收：
   • 废气先经三级冷凝（-70℃、-30℃、5℃），回收 80% 以上的液态烃（如汽油、柴油组分），冷凝后废气浓度降至 800mg/m³ 以下；
2. 膜分离：
   • 利用高分子膜组件分离富集 VOCs，氢气等惰性气体直接排放，富集后的高浓度油气（5000mg/m³）进入活性炭吸附；
3. 活性炭吸附：
   • 采用颗粒活性炭吸附箱（两床交替运行），穿透后用蒸汽脱附，脱附气返回冷凝单元，最终排放浓度≤15mg/m³。

最终效果

• VOCs 回收效率：≥95%，年回收汽油约 500 吨，经济效益显著；
• 排放浓度：NMHC≤12mg/m³，苯≤0.5mg/m³（远低于 GB 37822 标准）；
• 罐区周边苯系物浓度下降 70%，无组织排放得到有效控制。

案例三：某炼油厂酸性水汽提及恶臭气体治理项目

项目背景

该厂酸碱性水来常减压的方法分馏、加氢制作等生产工艺，源水含 H₂S（1000-5000ppm）、NH₃（500-2000ppm），生活设施的 “汽提塔 + 梵烧秸秆炉” 体统因梵烧秸秆不全，烟窗摆放的 SO₂和臭鸡蛋气味废气（甲硫醇、二甲二硫）造成 外面刺激性气味投诉举报，2022 年方案创新。

废气成分及来源

• 酸性水汽提废气：
  • 主要污染物：H₂S（占比 60-80%）、NH₃、挥发性硫醇 / 硫醚（如 C₂H₅SH、(CH₃)₂S₂）；
  • 废气特点：气量 1000m³/h，H₂S 浓度高（20-30%），含大量水蒸气，直接焚烧易生成 SO₂和 NOx。

处理工艺流程

适用 “胺液挥发 + 克劳斯硝酸钠回收分类工作 + 空气工作” 的工艺（真对高浓硫酸浓度含硫有机废气物）：  

1. 胺液吸收：
   • 酸性气先经甲基二乙醇胺（MDEA）溶液吸收，脱除 95% 以上的 H₂S，富液再生后循环使用；
2. 克劳斯反应：
   • 富 H₂S 气体（浓度≥25%）进入克劳斯炉，通过部分燃烧生成 SO₂，再与剩余 H₂S 反应生成单质硫（回收率≥92%），副产硫磺外卖；
3. 尾气处理：
   • 克劳斯尾气（含 H₂S 1-3%）经加氢还原为 H₂S，再用胺液二次吸收，最终尾气进入焚烧炉彻底氧化，烟囱排放前经碱洗去除残留酸性气体。

最终效果

• H₂S 去除率：≥99.5%，排放浓度≤5mg/m³（标准 10mg/m³）；
• 恶臭物质：甲硫醇、二甲二硫未检出（低于检测限值 0.001mg/m³），无量纲臭气浓度≤10（GB 14554 一级标准）；
• 年回收硫磺 3000 吨，实现 “以废治废” 和经济循环。

技术总结与适用场景

1. 催化裂化烟气治理：
   • 适用场景：大型炼油厂重油加工装置，废气含高浓度 SOx、NOx 及催化剂粉尘；
   • 核心技术：布袋除尘 + 湿法脱硫脱硝（氨法 / SCR），需注意铵盐堵塞和废水处理问题。
2. 罐区 VOCs 回收：
   • 适用场景：原油及成品油储罐呼吸气、装卸废气，优先选择 “冷凝 + 膜分离 + 吸附” 组合，兼顾回收效率与经济性；
   • 关键要点：根据油气组分（如是否含苯）选择膜材质和冷凝级数。
3. 酸性气处理：
   • 适用场景：高浓度 H₂S 废气（如酸性水汽提、脱硫装置），克劳斯硫磺回收是主流技术，尾气需深度处理以控制恶臭；
   • 延伸应用：结合生物脱硫或低温等离子体技术可进一步降低处理成本。

  过油炼制厂有机废气源头治理源头治理需对於 “高硫、高毒、两组分” 特征 ，利用 “分质整理 + 资原回报 + 后部净化水” 手段，在拥有《油品炼制鑫霖环保被环境有害特性污染物的标准》（GB 31570-2015）的一起，经由硫黄回报、VOCs 冷却水等能力做到节能减排与经济能力社会效益的按照。